Che cos'è una macinatrice industriale e come si sceglie il tipo migliore

Guida approfondita alla tecnologia di frantumazione e macinazione industriale: struttura, applicazione e strategia di selezione

Classificazione principale ed evoluzione tecnica delle apparecchiature di macinazione industriale

Le apparecchiature di macinazione industriale coprono un'ampia gamma di tipologie e il loro meccanismo principale di frantumazione si basa principalmente sull'azione composita delle seguenti quattro sollecitazioni meccaniche:

Impatto : Utilizzo di componenti mobili ad alta velocità (come martelli o martelli) per colpire istantaneamente i materiali, adatto per la frantumazione rapida di materiali fragili e di media durezza.

Tosatura : Strappo di materiali attraverso l'attrito di disallineamento e l'azione di taglio di due superfici in movimento relativo, comunemente usato per materiali fibrosi o altamente tenaci.

Compressione : Applicazione di una pressione statica o dinamica lenta ma massiccia attraverso due superfici dure per frantumare i materiali, ampiamente utilizzata nella frantumazione grossolana e media di materiali di durezza da media ad alta.

Attrito/macinazione : Utilizzeo mezzi di macinazione (come sfere di acciaio o sfere di ceramica) o l'attrito radente e le forze di taglio generate tra la superficie di lavoro dell'attrezzatura e il materiale, che è il metodo principale per ottenere una polverizzazione ultrafine.

Nelle applicazioni industriali pratiche, in base ai requisiti del processo, il processo di macinazione è tipicamente suddiviso in macinazione a secco e macinazione ad umido:

Macinazione a secco : Il contenuto di umidità del materiale generalmente deve essere controllato al di sotto dell'1% - 2% e il flusso d'aria viene utilizzato per il trasporto e la classificazione del materiale. Il suo vantaggio è che il prodotto non richiede successivi processi di essiccazione, rendendolo adatto a materiali che temono l'acqua, soggetti a reazioni di idratazione o che richiedono direttamente prodotti finiti in polvere secca.

Macinazione ad umido : Il materiale viene miscelato con acqua o altri mezzi liquidi in un impasto liquido per la macinazione. La macinazione a umido evita efficacemente l'inquinamento da polvere e, grazie all'effetto di dispersione ausiliaria del liquido, spesso può ottenere una dimensione delle particelle finali più fine. L'efficienza di macinazione è generalmente superiore a quella della macinazione a secco, ma devono essere aggiunti successivi processi di disidratazione come filtrazione ed essiccazione.

La progettazione del circuito del sistema determina anche l'efficienza complessiva della linea di produzione. In un Sistema a circuito aperto , il materiale diventa il prodotto finito dopo essere passato una volta attraverso la camera di macinazione. La struttura del sistema è semplice, ma è soggetta a un'eccessiva macinazione e presenta un elevato consumo energetico. Al contrario, le officine moderne adottano per lo più a Sistema a circuito chiuso . Il materiale macinato passa attraverso un classificatore ad aria ad alta efficienza o un'apparecchiatura di vagliatura e le particelle grossolane (scarti) che non soddisfano i requisiti granulometrici vengono rimandate alla camera di macinazione per la macinazione secondaria. Questo design impedisce alla polvere fine qualificata di rimanere nella camera e di assorbire energia, migliorando significativamente l'efficienza di lavorazione dell'intera linea.

La tabella seguente mostra il confronto dei principali parametri operativi e dei limiti tecnici tra sistemi a secco e ad umido, a circuito aperto e a circuito chiuso:

Smontaggio profondo e confronto multidimensionale delle principali tecnologie di rettifica

Applicazione del frantoio con mulino a sfere per materiali di durezza da media ad alta

Come classica attrezzatura pesante nel campo della frantumazione industriale, la Frantoio con mulino a sfere guida principalmente i mezzi di macinazione interni (sfere di acciaio o sfere di ceramica) verso l'alto attraverso la rotazione del cilindro. Quando il mezzo macinante raggiunge una certa altezza, produce un movimento a cascata o cataratta dovuto alla gravità, esercitando un forte impatto e attrito sul materiale sul fondo del cilindro.

Durante il funzionamento effettivo, la velocità di rotazione del cilindro è la variabile fondamentale che determina l'efficienza della macinazione. La velocità critica si riferisce alla velocità limite alla quale le sfere d'acciaio iniziano a ruotare con la parete del cilindro e non cadono più. Nella produzione industriale pratica, la velocità di lavoro è generalmente impostata tra il 70% e l'80% della velocità critica per garantire che le sfere d'acciaio possano formare una traiettoria di cataratta massima.

Oltre alla velocità di rotazione, la classificazione delle sfere d'acciaio (la combinazione proporzionale di sfere grandi e piccole) influisce direttamente sull'area di contatto e sulla distribuzione dell'energia d'impatto. Le sfere grandi vengono utilizzate per frantumare grandi pezzi di materiale, mentre le sfere piccole riempiono gli spazi vuoti e forniscono una macinazione fine. La forma delle camicie dei cilindri utilizzate insieme (come le camicie ondulate o le camicie a gradini) serve a sollevare le sfere d'acciaio e prevenire un grave slittamento tra le sfere d'acciaio e le camicie, ottimizzando così l'efficienza energetica in ingresso.

Smerigliatrice con mulino a martelli / Smerigliatrice con mulino a martelli industriale

Per materiali fragili o fibrosi con durezza media o requisiti di capacità inferiori ed elevati, il Macinino con mulino a martelli fornisce un'efficienza temporale estremamente elevata. La sua struttura centrale è costituita da un rotore rotante ad alta velocità, martelli sospesi sul rotore, piastre circostanti del martello e uno schermo inferiore.

Quando il materiale entra nella camera di macinazione, riceve prima un violento impatto istantaneo dai martelli, che funzionano a velocità comprese tra 60 m/s e 90 m/s. Il materiale frantumato viene scagliato verso le piastre del martello circostanti e le camicie dentate sotto la forza centrifuga del rotore per la collisione secondaria e la polverizzazione. Allo stesso tempo, all'interno della camera stretta si verificano automolatura e taglio ad alta frequenza.

Il controllo della granulometria del prodotto finito si affida principalmente allo schermo semicirconferenziale inferiore. Solo quando la dimensione delle particelle di materiale è inferiore al diametro della maglia del vaglio è possibile scaricarlo attraverso il vaglio sotto pressione negativa o gravità del sistema. Per i materiali con elevato contenuto di umidità o soggetti a intasamento, viene utilizzato un sistema ausiliario del flusso d'aria ottimizzato o un design senza griglia, sostituendo la tradizionale grigliatura meccanica con la classificazione dell'aria.

Rettificatrice per polveri / Macinino per polveri

Durante la lavorazione di polveri ultrafini a livello micron, le apparecchiature di frantumazione generali spesso faticano a superare il collo di bottiglia delle dimensioni delle particelle. Il Rettificatrice per polveri è un sistema integrato automatizzato che combina macinazione ultrafine, trasporto pneumatico, classificazione multistadio e raccolta degli impulsi.

Quando questo tipo di apparecchiature lavorano minerali inorganici (come carbonato di calcio, talco in polvere, caolino) o materie prime chimiche, l'obiettivo è evitare la "macinazione eccessiva" e ottenere una distribuzione granulometrica (PSD) molto ristretta. All'interno è spesso configurato un classificatore a turbina ad alta precisione. La rotazione ad alta velocità della girante di classificazione genera una forte forza centrifuga; solo la micropolvere che soddisfa le specifiche può passare attraverso le fessure della girante nel sistema di raccolta, mentre la polvere grossolana viene bloccata e ricade nella zona di macinazione per la rilavorazione. Poiché le particelle trattate sono estremamente fini, vengono adottati rigorosi design di tenuta a pressione negativa in tutte le parti di collegamento del sistema per prevenire perdite di polvere e l'hardware e il software di protezione antistatica e contro l'esplosione di polvere sono ampiamente equipaggiati.

Mulino di macinazione verticale

Per la lavorazione su larga scala in grandi cementifici, desolforazione in centrali elettriche e minerali non metallici, il Verticale Mulino di macinazione è l'attrezzatura preferita caratterizzata da un basso consumo energetico e da una grande capacità di carico. Cambia la tradizionale modalità di frantumazione a tamburo rotante o ad impatto e adotta il principio della "compressione del letto materiale".

Il materiale cade al centro della tavola di macinazione rotante attraverso il tubo di alimentazione centrale. La forza centrifuga spinge uniformemente il materiale verso l'esterno, facendolo passare attraverso l'area di macinazione tra il tavolo di macinazione e i rulli conici di macinazione. I rulli macinatori sono forniti di una pressione costante da una stazione idraulica ad alta pressione, che agisce direttamente sullo strato del letto di materiale in continuo movimento. Questa efficienza di sollecitazione di compressione è estremamente elevata, evitando il contatto diretto metallo-metallo e riducendo significativamente il consumo di acciaio.

Inoltre, sopra l'interno della camera del mulino verticale è integrato un selettore della polvere ad alta efficienza. L'aria calda introdotta dall'esterno esce ad alta velocità dall'anello d'aria attorno al tavolo di macinazione, sollevando ed asciugando il materiale macinato in situ. La polvere fine qualificata viene trasportata dal flusso d'aria, mentre la polvere grossolana ricade automaticamente sul tavolo di macinazione. Questa integrazione quattro in uno di macinazione, essiccazione, classificazione e trasporto riduce il flusso del processo.

Mulino a martelli verticale

Il Verticale Hammer Mill modifica il tradizionale albero rotante orizzontale in un albero principale verticale. Questo design apporta modifiche fondamentali alla struttura meccanica complessiva, all'utilizzo della gravità e allo spazio sul pavimento.

Il material drops vertically from the top and moves downward under the action of gravity, passing through multiple layers of high-speed rotating hammers arranged in a stepped pattern. Each layer of hammers applies progressive impact and shearing to the material. The vertical structure allows heavy particles that have not been sufficiently pulverized to stay naturally in the upper impact zone, while the light and fine particles that have been pulverized quickly leave the chamber with the downward airflow.

A causa dello scarico assistito dalla gravità, il mulino a martelli verticale raramente produce accumulo di materiale sul fondo o oscuramento dello schermo. È particolarmente adatto per la lavorazione di materiali energetici da biomassa che si ammorbidiscono facilmente se riscaldati durante la lavorazione, materie prime alimentari/mangimi contenenti zucchero o grassi o per la separazione dei metalli compositi nel riciclaggio di rifiuti specifici.

Confronto multidimensionale dei parametri operativi e delle prestazioni di cinque tecnologie di macinazione del nucleo

Soluzioni complete di macinazione in ambienti industriali pesanti: mulino di macinazione industriale/macchina di macinazione

Analisi approfondita delle proprietà fisiche per una corrispondenza precisa

Quando si seleziona a Macchina per macinare , il team di ingegneri deve testare rigorosamente quattro indicatori rigidi del materiale:

Indice di durezza e abrasività Mohs (Ai) : Per materiali con durezza superiore a 5 (come granito, sabbia di quarzo, minerale di ferro), se viene selezionata un'attrezzatura di impatto ad alta velocità, causerà una grave usura dei martelli o dei martelli entro pochi giorni, rendendo inaccettabile il costo della perdita di metallo. Questo tipo di materiale deve essere considerato preferibilmente per le apparecchiature che utilizzano un meccanismo di compressione del letto di materiale o di macinazione della cataratta a bassa velocità.

Contenuto completo di umidità : Quando il contenuto di umidità del materiale supera il 2% - 5%, la polvere fine aderisce facilmente allo schermo, ai rivestimenti o alle giranti del classificatore, provocando l'accecamento dello schermo o l'accumulo di materiale. In questo momento, il processo deve scegliere un mulino verticale configurato con una fonte di aria calda o installare un tamburo di essiccazione industriale nella parte anteriore.

Fragilità e tenacità : I materiali fragili (come blocchi di carbone e pietra calcarea) si fratturano facilmente in caso di impatto, rendendoli adatti alla frantumazione rapida e ad alta produttività; mentre i materiali che presentano elevata tenacità o proprietà fibrose (come plastiche, alcuni scarti di leghe speciali, biomasse) devono fare affidamento su una camera di macinazione con relative forze di taglio o di taglio elevate.

Design del flusso di frantumazione e macinazione multistadio

Per perseguire la massimizzazione dei benefici produttivi, l'industria moderna generalmente segue il principio base di "più frantumazione e meno macinazione". La dimensione delle particelle di alimentazione di una singola attrezzatura di macinazione ha solitamente il suo limite superiore scientifico. Se i materiali grossolani e di grandi dimensioni vengono alimentati direttamente, ciò causerà un improvviso aumento del consumo energetico del sistema e danni da impatto localizzati sui rivestimenti. La configurazione standard della linea completa è solitamente suddivisa in tre fasi continue:

Fase uno (frantumazione grossolana anteriore e frantumazione media) : Utilizzo di un grande frantoio a mascelle o di un frantoio a cono per ridurre rapidamente pezzi di materiale di grandi dimensioni (meno di 500 mm) trasportati dalla miniera o dall'officina di materie prime a meno di 35 mm.

Fase due (lavorazione della molatura del nucleo) : Il materiale mediamente frantumato viene immesso uniformemente nel Mulino di macinazione industriale camera attraverso un alimentatore a frequenza variabile. Qui, sotto l'azione concentrata dell'energia meccanica, il materiale completa un cambiamento qualitativo da "grumo" a "polvere" e la dimensione delle particelle scende direttamente al livello del micron.

Fase tre (classificazione dei circuiti chiusi ad alta efficienza) : La polvere miscelata macinata viene inviata ad un separatore di polvere ad alta precisione tramite flusso d'aria o un elevatore meccanico. Il sistema di classificazione elimina le particelle grossolane non qualificate (scarti) in situ per ritornare alla camera di macinazione, mentre la polvere fine qualificata entra nel collettore delle polveri per l'imballaggio o nel silo a valle.

Moderna applicazione per officine del controllo della trasmissione e dell'automazione (PLC/DCS)

Il power source of modern industrial grinding systems is usually a high-power main motor ranging from hundreds to thousands of kilowatts. The system introduces Variable Frequency Drive (VFD) and soft start technologies, which can effectively reduce the grid impact during startup and allow the grinding speed to be adjusted according to material hardness.

Allo stesso tempo, l'intera linea di produzione adotta un sistema di controllo dell'automazione (come un PLC o un sistema DCS basato su bus di campo). Il sistema raggiunge il controllo di interblocco in tempo reale sulla corrente del motore principale, sulla pressione negativa del sistema, sulle vibrazioni dei cuscinetti e sulla velocità di alimentazione attraverso sensori disposti nei punti chiave dell'apparecchiatura. Ad esempio, quando c'è troppo materiale nella camera di macinazione, il sistema di controllo ridurrà automaticamente la frequenza dell'alimentatore frontale rilevando fluttuazioni anomale nella corrente del motore principale o cambiamenti improvvisi nella pressione della camera, ottenendo l'autoregolazione e la protezione in un'officina non presidiata.

Gestione della durata dei componenti principali e manutenzione giornaliera dei sistemi di macinazione industriale

Meccanismo di usura e ottimizzazione dei materiali delle parti resistenti all'usura

Nelle apparecchiature di macinazione con meccanismi diversi, le parti soggette ad usura del nucleo sopportano forme di sollecitazione meccanica completamente diverse, richiedendo quindi la selezione mirata di leghe speciali resistenti all'usura:

Acciaio ad alto contenuto di manganese (come Mn13, Mn13Cr2) : Ampiamente usato nelle camicie dei mulini a palle. Questo materiale ha eccellenti caratteristiche di incrudimento. Sotto forte impatto del materiale e stress da compressione, la sua durezza superficiale può aumentare rapidamente dall'originale HB200 a oltre HB500, mentre la matrice mantiene ancora una tenacità estremamente elevata, risolvendo perfettamente il problema della rottura in ambienti ad alto impatto.

Ghisa ad alto contenuto di cromo (come KmTBCr20Mo, KmTBCr26) : Comunemente utilizzato nei martelli dei mulini a martelli ad alta velocità e nei rulli dei mulini Raymond. La ghisa ad alto contenuto di cromo contiene al suo interno una grande quantità di carburi eutettici, mostrando una microdurezza estremamente elevata. Funziona in modo eccellente contro l'usura abrasiva causata da materiali che raschiano la superficie, ma è relativamente fragile e non dovrebbe sopportare impatti pesanti e ultraforti continui.

Materiali ceramici resistenti all'usura (come allumina, zirconio, carburo di silicio) : Nella macinazione ultrafine di polveri di grado chimico, farmaceutico ed elettronico, per evitare la contaminazione del prodotto da parte di ioni di ferro e metallo, il rivestimento generale dell'apparecchiatura, le giranti di classificazione e i mezzi di macinazione (microsfere) sono generalmente selezionati da ceramiche speciali.

Gestione dell'intero ciclo di vita dei sistemi di lubrificazione dei cuscinetti principali

Il operating load of large industrial grinding equipment is extremely high, and the lubrication of its main bearings, reducers, and gear transmission parts is the "lifeline" of equipment operation.

Lubrificazione a circolazione forzata di olio sottile : Le attrezzature pesanti adottano generalmente una stazione di lubrificazione a olio sottile in controcorrente a doppia pompa, che non solo fornisce un film d'olio di lubrificazione a pressione costante per i cuscinetti, ma trasporta anche il calore ad alta temperatura generato durante il processo di rettifica al refrigeratore per la dissipazione attraverso una circolazione ininterrotta.

Manutenzione predittiva : Installando sensori di vibrazione biassiali e sensori di temperatura PT100 sui principali cuscinetti principali, le loro traiettorie operative vengono continuamente monitorate. Quando un cuscinetto subisce un aumento anomalo della temperatura o picchi caratteristici ad alta frequenza nello spettro delle vibrazioni a causa di vaiolature o scheggiature interne, il sistema DCS emetterà immediatamente avvisi in più fasi, guidando il personale di manutenzione a eseguire sostituzioni precise durante i periodi di arresto pianificati, evitando incidenti meccanici catastrofici.

Protezione della sicurezza ambientale: prevenzione dell'esplosione di polveri e controllo del rumore

La tutela dell'ambiente e il rispetto della salute sul lavoro nelle officine delle polveri sono rigide linee rosse per le fabbriche:

Design a prova di esplosione : Durante la lavorazione a secco di polvere di carbone, zolfo, polveri metalliche specifiche o materiali organici, a causa dell'enorme superficie specifica della polvere, un'esplosione di polvere disastrosa può essere facilmente innescata una volta che una scintilla statica locale o una scintilla da impatto da corpi estranei duri esterni viene generata all'interno del sistema. L'intero sistema di linea deve essere sempre mantenuto in uno stato di stretta pressione negativa (da -200 Pa a -500 Pa) per eliminare le perdite di polvere; Gli sfoghi di esplosione unidirezionali e le valvole di isolamento devono essere installati nei nodi chiave della tubazione.

Controllo del rumore : Il rumore di funzionamento dei mulini a sfere e dei mulini a martelli è spesso compreso tra 95 dB(A) e 110 dB(A). Le fabbriche moderne, oltre a installare cuscinetti in gomma antivibranti sulle superfici articolari delle parti soggette ad usura, generalmente isolano l'intera macchina in modo indipendente all'interno di una speciale stanza insonorizzata chiusa configurata con materiali fonoassorbenti a doppio strato e posizionano la sala operativa di controllo centrale a lunga distanza all'esterno per garantire che l'ambiente operativo soddisfi gli standard di salute industriale.

Domande frequenti sulla tecnologia di frantumazione e macinazione industriale

Q1: Come scegliere tra un mulino a sfere e un mulino a macinazione verticale in base alla durezza Mohs del materiale?

Rispondi : La base principale del piano di selezione risiede nel bilanciamento abrasività del materiale contro il costo di sostituzione delle parti soggette a usura a lungo termine (OPEX) della linea di produzione.

Il Frantoio con mulino a sfere appartiene alle attrezzature per carichi pesanti a bassa velocità e il suo meccanismo di frantumazione è l'impatto brusco e l'attrito reciproco delle sfere d'acciaio che cadono. Durante la lavorazione di materiali con durezza estremamente elevata e elevata abrasività con una durezza Mohs compresa tra 6 e 9 (come quarzo, minerale d'oro, sabbia silicea), sebbene il mulino a sfere abbia un elevato consumo di energia, i suoi rivestimenti interni in acciaio al manganese spesso o rivestimenti in ceramica possono resistere a forti impatti continui e le sfere d'acciaio consumate possono essere regolarmente rifornite direttamente dall'estremità di alimentazione senza arresti frequenti per sostituire le parti principali.

Il Mulino di macinazione verticale adotta il principio di compressione del letto materiale. Sebbene il tasso di utilizzo dell'energia sia estremamente elevato, se la durezza Mohs del materiale supera 7 e l'indice di abrasività (Ai) è troppo elevato, le particelle ad alta durezza causeranno graffi e scheggiature estremamente gravi sulle superfici dei manicotti dei rulli di macinazione rotanti e dei rivestimenti del tavolo di macinazione ad alta pressione. Una volta che i manicotti dei rulli sono gravemente usurati, è necessario spegnere la macchina e utilizzare uno speciale dispositivo idraulico per capovolgerli o sollevarli e sostituirli integralmente, il che provoca un aumento significativo dei costi di fermo macchina e dei costi di lavorazione delle parti soggette ad usura.

Conclusione della selezione : In generale, per i materiali sfusi con una durezza Mohs inferiore o uguale a 6,5 e con grandi esigenze di produzione (come farina cruda di cemento, calcare, gesso di desolforazione di centrali elettriche), il Mulino di macinazione verticale si preferisce perseguire un basso consumo energetico; mentre per i minerali non metallici ad alta durezza o la lavorazione profonda di miniere metalliche con una durezza Mohs superiore a 7, il Frantoio con mulino a sfere è preferito.

D2: In che modo una molatrice industriale con mulino a martelli può ridurre efficacemente l'intasamento del vaglio e i fenomeni di molatura eccessiva durante il funzionamento ad alta velocità?

Rispondi : Per risolvere l'intasamento e l'eccessiva macinazione (dove il materiale viene eccessivamente macinato in polvere fine e inutile, con conseguente aumento del consumo energetico inefficace) è necessario partire da due dimensioni: progettazione del campo di flusso and regolazione dei parametri meccanici .

Presentazione dell'aria indotta ausiliaria a pressione negativa del sistema : Facendo affidamento esclusivamente sulla forza centrifuga del rotore per lo scarico, la polvere fine è soggetta ad adsorbimento elettrostatico sulla superficie dello schermo o ad "incollaggio dello schermo" a causa di tracce di umidità contenuta nel materiale. Installazione di una ventola a tiraggio indotto per la rimozione delle polveri a impulsi ad alta potenza all'estremità di scarico del Mulino a martelli industriale crea un campo di flusso a pressione negativa ad alta velocità all'interno della camera di macinazione. La polvere fine già qualificata verrà immediatamente tirata attraverso i fori dello schermo sotto la forte resistenza del flusso d'aria, evitando di rimanere nella camera per ricevere impatti secondari dai martelli, eliminando così una macinazione eccessiva.

Controllo dinamico dell'umidità dei materiali : L'umidità del mangime è il principale incentivo all'intasamento. Nella lavorazione industriale, il contenuto di umidità dell'alimentazione deve essere rigorosamente controllato e inferiore o uguale al 12%. Se il materiale è naturalmente appiccicoso, si dovrebbe prendere in considerazione la rimozione del vaglio meccanico sulla metà circonferenza inferiore e il passaggio a un "mulino a impatto senza vaglio", affidandosi interamente alla velocità di rotazione della girante del classificatore ad aria integrata nella parte superiore per controllare la dimensione delle particelle del prodotto finito.

Ottimizzazione dei parametri di valutazione : Controllare e regolare regolarmente la distanza tra i martelli e lo schermo (solitamente mantenuta tra 4 mm e 8 mm). Se lo spazio è troppo grande, il materiale gira a lungo nella camera, causando facilmente una macinazione eccessiva; se lo spazio è troppo piccolo, il materiale viene schiacciato eccessivamente, causando facilmente l'accecamento dello schermo.

D3: Quando si produce polvere ultrafine, in che modo una macinatrice per polveri bilancia la capacità con la stabilità della distribuzione delle dimensioni delle particelle (D50/D97)?

Rispondi : La "capacità" e il "controllo della dimensione delle particelle" nella lavorazione delle polveri fini hanno una relazione naturalmente opposta e il loro equilibrio dinamico è interamente determinato dal variabili operative precise del sistema di classificazione del flusso d'aria a circuito chiuso .

Velocità della girante del classificatore e collegamento a frequenza variabile : La linea di taglio delle dimensioni delle particelle di polvere prodotta da Rettificatrice per polveri è determinata principalmente dalla velocità lineare del classificatore integrato (girante di classificazione della turbina). Quando è richiesta una distribuzione granulometrica estremamente ristretta (come ad esempio D97 = 10 micron), è necessario aumentare la velocità della girante. La forte forza centrifuga generata dall'elevata velocità di rotazione respingerà le particelle non qualificate e alcune particelle qualificate (a causa dell'agglomerazione tra le particelle) nella zona di macinazione. In questo momento, il volume di scarto del sistema aumenta e la capacità netta della macchina principale subirà inevitabilmente un calo previsto.

Frequenza di blocco dinamico del volume d'aria e rapporto volume materiale (rapporto gas-solido) : Per mantenere la stabilità granulometrica, il rapporto gas-solido all'interno della camera di macinazione deve essere mantenuto costante. Se il volume di alimentazione aumenta improvvisamente, la concentrazione di polvere nella camera diventa troppo elevata, causando un sovraccarico localizzato della girante di classificazione e alcune particelle grossolane scivoleranno attraverso gli spazi della girante nel prodotto finito, facendo sì che l'indicatore D97 superi lo standard. Pertanto, il sistema di automazione industriale deve sincronizzare la corrente del motore principale del classificatore e la velocità di conversione della frequenza con l'apertura della serranda della ventola. Grazie alla regolazione fine ad alta frequenza della velocità di alimentazione, garantisce la massima capacità limite con la premessa di soddisfare la ristretta distribuzione delle dimensioni delle particelle del prodotto finito.

D4: Rispetto ai mulini a martelli orizzontali, quali vantaggi esclusivi presenta un mulino a martelli verticale in termini di comodità di manutenzione e usura dei componenti principali?

Rispondi : Dopo aver modificato l'albero principale da orizzontale a verticale, non solo apporta cambiamenti nella struttura spaziale ma ottimizza anche in modo completo lo stato di sollecitazione e la traiettoria del materiale.

Canale di scarico asimmetrico assistito dalla gravità : In un mulino a martelli orizzontale, poiché la direzione della gravità è perpendicolare all'asse del rotore, il materiale si accumula facilmente sul fondo della camera e sulla staffa del vaglio, provocando un'usura concentrata localizzata. La traiettoria di corsa del materiale del Verticale Hammer Mill è una linea aerodinamica elicoidale discendente dall'alto verso il basso. La gravità non è più una resistenza ma una forza ausiliaria per la scarica. Le particelle già qualificate scivolano rapidamente verso il basso sotto la duplice azione della spinta verso l'esterno e della gravità; non vi è accumulo di materiale nella camera e l'usura dell'intera macchina è estremamente uniforme.

Usura uniforme dei componenti principali e durata della tornitura : I martelli di un mulino orizzontale spesso subiscono una leggera usura sull'estremità fissa e una forte usura sull'estremità esterna sospesa (a causa delle diverse velocità lineari centrifughe). I martelli multistrato del mulino a impatto verticale sono distribuiti su un piano verticale e durante il processo di caduta a cascata del materiale, la probabilità di contatto e la forma di usura di ciascuno strato di martelli sono più uniformi.

Interfaccia di manutenzione rapida altamente efficiente : A causa dell'adozione di una struttura verticale ad albero singolo, l'alloggiamento della macchina è solitamente progettato come una "struttura a porta" che può aprirsi con un ampio angolo su entrambi i lati. Il personale addetto alla manutenzione non deve smontare faticosamente le cinghie di trasmissione o le coperture superiori come nelle tradizionali attrezzature orizzontali; è sufficiente aprire lo sportello laterale per capovolgere direttamente l'intero set o sostituire rapidamente gli alberi dei perni sull'albero sospeso verticale nella postura ergonomica più comoda, riducendo il tempo di manutenzione del singolo spegnimento di oltre il 50%.

Letteratura di riferimento

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